催化劑在催化燃燒設備的作用

催化燃燒設備使用進程中催化劑的作用怎么樣？下面，為您詳細介紹一下：

1、在催化燃燒進程中，催化劑的作用是降不算高活化能，同時催化劑外表具有吸附作用，使反響物分子富集于外表提升了反響速率，加不慢了反響的進行。

2、一般適用于小風量、高溫的氣態(tài)物，且廢氣中不能含有硫、鉛、汞、砷及鹵素等可使催化劑中毒的因子。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降不算高反應的活化能，同時使反應物分子富集于催化劑表面，以提升反應速率。

3、廢氣處理中常用的催化一般為蜂窩狀鈀金屬催化劑和鉑金屬催化劑，催化燃燒方法有電加熱和燃氣加熱，焚燒類型有直接催化燃燒和蓄熱式催化燃燒。

4、催化燃燒是借助催化劑在不算高溫（200～400℃）下，完成對可燃物的全部氧化，其實質是活性氧參加的深層氧化作用。

5、借助催化劑可使廢氣在較不算高的起燃溫度條件下發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱量。原理是廢氣經過催化劑時，先被吸附至催化劑表面，然后在相應的溫度下發(fā)作催化燃燒，到達凈化的目的。

催化燃燒設備在工作中廢氣進入催化燃燒之前先經過換熱器換熱，提升廢氣溫度，如溫度仍達不到催化燃燒條件，需補充燃氣（或電）加熱，當廢氣溫度達到催化燃燒溫度后，在催化劑的作用下，在燃燒室內燃燒，燃燒后的高溫煙氣再與入口煙氣進行換熱，處理后干凈的廢氣可直接外排或用于其他部分的加熱使用。

適合處理小風量且廢氣溫度較不錯的廢氣，而且要求氣體的溫度較不錯，為了提升廢氣溫度，要消耗大量的能源。目前應用多的方法是吸附--催化燃燒法，它主要以顆粒炭或蜂窩碳為吸附劑，為了確定生產的連續(xù)性，一般設置兩個吸附床交替使用，由于切換的周期大，因此吸附床體積大，吸附劑用量多，設備笨重，投資大，操作麻煩。由于長床層體積大，容易出現(xiàn)因吸附熱的積蓄引起的燃燒爆炸等現(xiàn)象。針對這些問題，現(xiàn)有新型裝置的吸附器，采用一種多單元分流組合結構，并以新型材料--活性炭纖維作為吸附劑，采用PLC電腦來實現(xiàn)整個系統(tǒng)的連續(xù)運行。

催化燃燒設備的主要功能特點：

1、便于清洗和替換：催化劑反應器一般應設計成裝卸方便的模屜結構，便于清洗和替換催化劑載體。

2、氣流和溫度均勻分布：要使通過催化劑表面的氣流和溫度分布均勻，并火焰不直接接觸催化劑表面，燃燒室具有足夠的長度和空間。催化燃燒裝置應具有良好的保溫效果。爐體一般用鋼結構的外殼內襯不怕火材料，或用雙層夾墻結構。

3、輔助燃料和助燃：催化燃燒一般采用自然氣作輔助燃料，也可用燃料油、電加熱等作輔助燃料。助燃一般用凈化后的氣體，如果凈化后的氣體不能作為助燃，則應引入空氣助燃。

催化燃燒一體機采用活性炭吸附、熱氣流脫贊同催化焚燒三種組合技術凈化有用廢氣，利用活性炭多微孔及多的表面張力等特性將廢氣中的有用溶劑吸附，使所排廢氣得凈化為作業(yè)進程；活性炭吸附飽滿后，按相應濃縮比把吸附在活性炭上的有用溶劑用熱氣流脫出并送往催化焚燒床為二作業(yè)進程；進入催化焚燒床的濃度好有用廢氣通過進一步加熱后，在催化的效果下氧反應分化，轉化成二氧反應碳和水，分化釋放出的熱量經換熱器收回后用于加熱進入催化焚燒床的濃度好有用廢氣為第三作業(yè)進程，上述三個作業(yè)進程在運轉相應時間達到自平衡后，脫附、催化分化進程無需外加動力加熱。

催化燃燒一體機運行中有哪些問題？下面，為您詳細介紹一下：

1、在RCO廢氣催化燃燒一體機運行過程中，應優(yōu)化控制手段，在廢氣進爐膛前，盡可能除掉入口噴淋塔帶來的水分，減少水分汽化所需熱量；同時，還應優(yōu)化進出風時間、保持燃燒室溫度、增加閥門密封度等。

2、在工業(yè)生產過程中，排放的有用尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通過旋轉閥將進入口氣體和出入口氣體分開。

3、廢氣繼續(xù)通過加熱區(qū)（上層，可采用電加熱方式或自然氣加熱方式）升溫，并維持在設定溫度；其再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，并釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果。

4、氣體起先通過陶瓷材料填充層（底層）預熱后發(fā)生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化氧化所設定的溫度，這時其中部分污染物氧化分解。

5、經催化氧化后的氣體進入其它的陶瓷填充層，回收熱能后通過旋轉閥排放到大氣中，凈化后排氣溫度僅略高于廢氣處理前的溫度。

6、還可在進氣風管采用計量泵與蒸發(fā)器組合的方式，人為控制一些不可套用的廢溶劑的蒸發(fā)，在廢氣VOC較低時增加VOC濃度，以達到不使用燃料就能維持正常燃燒的目的，從而減少燃料消耗。

7、系統(tǒng)連續(xù)運轉、自動切換。通過旋轉閥工作，陶瓷填充層均完成加熱、冷卻、凈化的循環(huán)步驟，熱量得以回收。